近日,困擾高線廠多年的Φ5.5規(guī)格線材生產難題被破解。該廠二區(qū)域Ф5.5規(guī)格產品攻關取得歷史突破,成材率達到97.54%,噸鋼電耗降低12.4度,按Ф5.5規(guī)格全年產量12萬噸計,可實現(xiàn)年增收277.93萬元。同時成品尺寸精度保證能力得到提升,產品質量進一步提高。
高線廠的線材裝備水平屬于上世紀80年代初期的摩根3代高速線材軋機,受設備能力限制,Ф5.5規(guī)格產品一直是該廠生產中的老大難問題,加之產品生產方式采用的是國內僅有的4線軋制,受連軋機導衛(wèi)尺寸的影響,預精軋機和精軋機料型尺寸一直偏小,生產穩(wěn)定性差,成材率極少突破97%且機時產量低,電耗大,噸鋼電耗高達136.4度,工藝件、輥環(huán)磨損嚴重。更重要的是,隨著市場對此類產品需求的增大以及降成本工作的深入,這一生產瓶頸日益成為困擾該廠的難題。
為了徹底打通Φ5.5生產,去年底,高線廠重新調整了攻關組,把技術骨干和經驗豐富的老區(qū)域長集中到一起,多次召開技術交流會,研究方案,最終確定把調整軋制圖表作為攻關的首要任務。軋制圖表屬于軋鋼的變形制度,是生產的根本制度。技術科研科與攻關組反復計算,經過10天時間,大膽調整了軋制圖表,重新規(guī)范了連軋給料及預精軋、精軋機紅坯尺寸及輥縫,完成相應的導衛(wèi)調整。為保證成品尺寸精度穩(wěn)定控制在5.5—5.6mm范圍內,該廠積極組織生產培訓,2009年12月10日,首次生產試軋,便有效克服了負差軋制給生產帶來的諸多不利影響,實現(xiàn)正差軋制,成材率達到96.50%。通過總結首次試軋情況,技術人員進一步對生產工藝進行改進,并于當月21日組織第二次生產,完成產量6289噸,成材率達到了可喜的97.33%。今年以來,隨著生產工藝的逐漸穩(wěn)定,Ф5.5產品成材率達到97.54%,同時噸鋼電耗降低12.4度。